2.2、支架设计... 2

2.3、底模板安装... 3

2.4、支架预压... 3

2.5、钢筋施工... 3

2.6、内模安装... 4

2.7、预应力管道安装及钢绞线穿束... 4

1 工程概况

XX高速公路跨X省道大桥第14＃、15＃、16＃孔为现浇箱梁，其中15＃孔跨越X省道（X省道双向四车道），其桥墩分别位于X省道两侧人行道上，桩基为Ф1.2m钻孔桩基础,共计16根，承台尺寸为长5.4m×宽5.4m×高2.0m。与路线交角为100度，孔径为左幅21.9+27.4+18.7m预应力砼连续箱梁;右幅18.7+27.4+21.9m预应力砼连续箱梁错孔布置,联长为68m。

连续箱梁采用预应力混凝土单箱三室截面，单幅箱梁顶宽16.5m，箱梁底宽12.5m，两侧悬臂长度2.0m，箱梁梁高1.5m,悬臂板端部厚0.15m,根部厚0.45m。箱梁根部底板厚0.4m,跨中底板厚0.2m,腹板厚度0.5m,箱梁顶板厚度0.25m。

箱梁纵向采用群锚体系；箱梁中横隔板施加横向预应力。为后张法预应力张拉，砼为C50，预应力钢绞线采用φj15.24-5, φj15.24-12, φj15.24-19三种，采用高强度低松弛270级，公称直径15.24mm,公称面积140mm²标准强度Ryb=1860MPa,钢绞线预应力管道采用预埋铁皮波纹管，φj15.24-12：内径90mm；φj15.24-19：内径100mm；φj15.24-5：90*19mm波纹管。锚具采用OVM锚固体系，采用YCW型千斤顶。

2 施工技术方案

2.1、地基处理

该大桥仅第14^＃、15^＃、16^＃孔为三跨预应力砼连续箱梁，其中第15孔位于X省道行车道，可不进行处理，直接搭设支架；第14孔位于原建筑物场地上，局部地基较差，有软弱土层，对第16孔位于稻田地处，地基情况较差，多为软弱土层，故该两孔须进行地基处理。对位于原建筑物场地的第14孔处地基，先用压路机碾压，局部软弱处挖除用宕渣回填50cm（具体换填深度试地基情况和回填碾压效果而定），再铺筑一层30cm厚的碎石并用压路机碾压密实、平整，并且采用轮迹法验收合格后，在顶面浇注一层20cm厚C25混凝土作垫层；对位于稻田地处的第16孔地基，采用挖除原地表，回填宕渣填100cm（具体换填深度试地基情况和回填碾压效果而定）并碾压密实、平整，再铺筑一层30cm厚的碎石并用压路机碾压密实、平整，并且采用轮迹法验收合格后，在顶面浇注一层20cm厚C25混凝土作垫层。通道支架支墩处行车道两侧及进口侧设防撞挡墙。防撞挡墙为C25砼，尺寸为高40cm宽35cm，长度为支架同长的条形挡墙。

2.2、支架设计

支架采用WDJ碗口式，除跨X省道因通车需要，支架搭设时需设置门洞外，其余部分支架搭设均采用满堂支架。门洞设置时，按净宽4.5m，净高4.5m。其下部采用WDJ碗口支架作为受力支撑杆件，上部设I32a作为横梁， I32a与碗扣支架间采用15×15cm方木, 15×15cm方木直接置放于支架顶托上。I32a间距有两种，其中腹板处为50cm，底板处为100cm；其上布置10cm×10cm方木,两方木中心间距为20cm。

2.2.1、满堂法搭设

支架搭设前，先在处理好的地基上放出梁体中线及支架边线，便于支架搭设时根据设计的支架立杆间距放置底托；同时纵向放样三个里程点（梁体两端和中间各设置一个点），便于控制支架高度，调整顶托标高。此外，设置高程和里程控制点还便于保证横杆的水平度，从而使得支架立杆与横杆之间顺利连接，立杆不致出现歪斜现象，而且支架各连接杆件接触紧密、连接牢固，利于保证支架的稳定性。

支架搭设时，先根据放的控制点弹出支架搭设布置线，然后根据弹线放置支架立杆底托，支架立杆底托直接防止在经硬化处理并浇筑好的混凝土垫层上，支架立杆间距采用90cm×60cm和90cm×120cm,步距采用120cm。组装时待所有接头插好且待横杆与立杆接触面与密贴后，将上碗扣套下，并用铁捶自上至下敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧为止。每搭设完成一步脚手架后，按照规范规定对步距、纵距、横距以及立杆的垂直度进行校正。同时要在支架纵、横向均设置剪刀撑，剪刀撑与地面倾角控制在45°～60°之间，剪刀撑采用旋转扣件与碗扣立杆相连。每道剪刀撑跨越立杆根数不超过5根。利用顶托最终精确调整底模标高，顶托调整的伸长量控制在30cm以内。

2.2.2、过车门洞支架搭设

过车门洞支架搭设方法及工艺满堂法相同，支架立杆间距为30cm×30cm,步距采用90cm/道，支架剪刀撑设置以及其他支架控制标准和要求与上述满堂法相同。

2.3、底模板安装

箱梁外模全部采用15mm涂塑竹胶板，以保证整个工程的箱梁混凝土表面光洁、色泽统一。底模直接铺设在10×10cm方木小棱上，10×10cm方木小棱横桥向放置，间距20cm，其下15×15cm方木大棱顺桥向直接放置在碗扣立杆顶托上，方木大棱间距为碗扣立杆横桥向间距——90cm（对于门洞处，10×10cm方木小棱放在横桥布置的I32a纵梁上， I32a纵梁放在15×15cm方木上, 15×15cm方木直接置放于支架顶托上）。模板采用圆钉固定在方木上小楞上，板面之间要求平整，且接缝严密，不漏浆，从而保证结构物外露面美观，线条流畅。

2.4、支架预压

考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素的影响，在底模安装完成后，按设计要求对支架进行预压。预压荷载为梁体自重的1.2倍，预压材料拟采用砂袋或砂、石混合料。预压观测时，选择加载前、加载1/4、加载1/2、加载3/4以及完全加载后五个时间段进行观测，便于比较变形发生的过程和阶段。底模上和地基上均设置沉降观测点，便于更全面、客观的比较沉降发生的原因、类型等。具体设置位置为纵向设置在跨中及1/4跨处，横向设置在梁体中线和底板边线处。加载时为防止底模被刮伤，先在底模上铺满一层彩条布或篷布。加载完成后，以1天（24小时）两次观测结果差值不大于2mm，且2天（48小时）观测结果差值不大于3mm时，认为支架沉降处于稳定状态，沉降观测时间设为3天。

考虑我标段现浇段较少，且跨度不大，同时设计图纸未要求设置预拱度，并且参考我公司以前施工经验，支架搭设不考虑设置预拱度。

2.5、钢筋施工

根据技术交底、钢筋下料单，分类制作，绑扎时吊装至底模上，Φ12mm以上梁体主筋采进取闪光对焊行加工。

⑴、钢筋的绑扎

绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎，具体绑扎顺序如下：

①底板底横向钢筋；

②腹板箍筋；

③底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架；

④底板，腹板预应力波纹管、钢筋定位网及锚垫板；

⑤底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋；

⑥腹板内外侧纵向钢筋；

⑦顶板底部、顶部钢筋及横向预应力束，包括钢筋网骨架；

⑧防撞墙钢筋预埋。

⑵、钢筋绑扎注意事项

①钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，应分散布置。

②闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。

③电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。

④钢筋净保护层厚度为30mm，用塑料垫块支垫。

⑤其它按照相应规范和钢筋专项交底进行施工。

2.6、内模安装

箱梁内模采用方木、竹胶板组合型式。内模内框架采用5×10cm方木，侧面及底面、顶面采用15mm竹胶板。内模预先在加工场加工成型，接缝要严密。.先用方木加工成框架结构，顺桥每0.5米设置一道，其上在布置方木（顺桥布置，间距30cm），施工时在箱梁顶板预留1.2×0.6m门洞，便于施工完毕后拆除内模。内模拆除完毕，并将箱内清理干净后，且门洞凿毛后用竹胶板贴住顶板，竹胶板用铁丝吊挂固定在钢管上，钢管直接置放于顶板顶面上（也可在钢管下加一道方木）。

2.7、预应力管道安装及钢绞线穿束

本桥的纵、横向预应力钢束采用高强低松弛钢绞线，设计采用OVM锚；管道采用铁皮波纹管。

2.7.1、材料要求

⑴、预应力钢绞线进场检查

首先，进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单。

其次，进场时要进行外观检查。

钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂，油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。

另外，进场材料须进行力学性能检验。

钢绞线进场应从每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60t。检查结果，如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。但供方可以重新分类，作为新的一批提交验收。

⑵、波纹管的进场验收

波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。

⑶、锚具的进场要求

外观检查，应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查外观和尺寸。如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

硬度检验，应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检一样进行检验。

静载锚固试验，经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。其性能要求应符合GB/T14370-93《预应力筋用锚具、夹片和连接器》、交通部行业标准（JT329.2-97）《公路桥梁预应力钢绞线用锚具、连接器试验方法及检验规格》的要求。

⑷、材料存放要求

预应力钢束、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。

2.7.2、波纹管施工工艺

⑴、安装时，按“波纹管依钢筋、钢筋让波纹管”的原则进行安装，必须用铁丝将波纹管与钢筋托架绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。

⑵、波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。

⑶、波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。

⑷、波纹管必须用套管旋紧，保证有15～20cm的相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度。

⑸、混凝土浇注前需在管道中穿入直径略小的PVC管做内衬，以免漏浆造成管道堵塞。

2.7.3、钢绞线的下料、编束和穿束

⑴、钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度（已包含张拉工作长度140cm）进行下料；

⑵、钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用绝缘胶带绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤；

⑶、按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，后用18～20^#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1～1.5m，编扎成束的钢绞线应顺直不扭转。成束的钢绞线按编号分类存放，搬运时，支点距离≯1.5m。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。采用卷扬机穿束的长、曲束，可将其束中间一根按两倍长度下料，端头亦应处理，穿束时可先穿其较长一根，然后与卷扬机连接牵引；

⑷、穿束时中短束（直束L≤60m、曲束L≤50m）由人工穿束；长束和曲束用牵引法。本箱梁段为68m长曲线束, 用卷扬机0.5～2t穿束。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。

对于长束（大于60m）或长曲线束（大于50m），在其中间和最高点位置要设置压浆通气管道（本箱梁段为68m长曲线束）。通气孔用Φ50mm塑料PVC管，并将其引出梁顶面400～600mm，通气孔在施工时要用木塞塞紧。

2.8、砼施工工艺

混凝土所选用的骨料应进行碱活性试验，防止发生碱骨料反应，混凝土中的碱含量应符合《混凝土碱含量限制标准》（CECS53：93）的要求。本桥所选用的所有骨料均送交试验单位检验，试验结果符合规范要求。

⑴、砼生产

①、砼生产前，工程部向拌合站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），拌合站应按计划要求备够原材料，试验室要对原材料的各项指标测试（材质、含水量等），根据实测指标调整配合比，便于保证混凝土质量。书面通知拌合站，挂牌生产。

②、砼的计量

砼开盘前必须检验计量的准确性。检查办法：可将各种材料先用磅秤称其重量，然后送入拌合站单相运行检查，复核自动计量部分。砼开盘前各种计量器具必须达到以下精度：水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于±2%，水、外加剂不大于±1%。

③、砼试件的制作及取样

砼梁的强度和弹性模量主要依靠试件来实现，并以此作为箱梁施工过程控制的主要依据，因此必须严格按规定要求的数量做制作试件。

每灌注梁取样组数必须满足以下要求，抗压试件每一工作班取4组，弹性模量3组。并按梁段和日期编号。

④、试验情况报告

试验室应根据施工需要和设计要求，及时进行试验，试验数据应表格化，及时为施工现场准确提供试验数据。

⑵、砼运输

运输方式：混凝土输送罐车运输，使用汽车泵泵送。

⑶、砼灌注

①、梁砼灌注前，必须高度重视检查工作，按有关规定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，检查合格后填写《结构物模板安装工程现场检测记录》，并经技术主管签认后方可开盘，重点检查以下几项：支架系统、模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序；检查无误后，需用水冲洗后，开始准备灌注。

②、灌注顺序

混凝土灌注分两步进行砼浇注，

第一步浇注底板（先跨中，后支点），腹板，待砼强度达到70%后，进行内模拆除，砼顶面凿毛。

第二步浇注顶板（先翼缘，后顶板）的顺序进行。

③、砼振捣

以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。附着式振捣器功率控制在1.2～1.5KW，每1～1.2m分层布置，当砼面到上下两层振动器中间时，间断开动下层振动器，每次振动时间为0.5～1.0min，并观察模板及支撑变化。

④、灌注砼注意事项

a、浇注腹板时，从顶下料，往往有些松散砼留在顶板上，待浇注顶板时，这些砼已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口两连用卸料板盖住。腹板与底板相连的倒角部分砼，由于振捣时会引起倒角处翻浆，要特别注意加强振捣，底板砼浇筑完成时，应立即加盖板封闭。

b、吊斗砼不得直接卸漏在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管。

c、要按最佳灌注位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”。当腹板能穿入塑料串筒时，沿腹板每1.2～1.5 m设一个漏斗，腹板以内顶板靠近两侧腹板，每1.5m布置一个漏斗，当腹板无法穿入串筒时，在顶板靠近腹板两侧，每1～1.2m对称布置漏斗串筒，以满足砼灌注速度和捣固质量。

d、捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。

e、砼入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪，未振完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将砼塞入管道下方。

f、捣固砼时应设专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆，附着式振捣器固定螺栓松动情况。

g、试验人员应时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。

h、当昼夜平均温度低于+5℃或最低温度低于-3℃时，应按冬季施工处理，采取保温措施。冬季施工时，粗细骨料的温度应保持在0℃以上，水温度不应低于+5℃，砼入梁体的温度，不得低于+5℃。

⑤、砼养护

顶板砼浇注完后，为防止日晒、雨淋，低温等影响，应立即用沾湿的麻袋或土工布盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持草袋湿润。夏季应每隔0.5～1.0小时对外、内侧模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护，洒水养护时间见表：

环境相对湿度	＜60%	60%—90%	＞90%
洒水天数	14	7	可不洒水

梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

2.9、预应力张拉

2.9.1、张拉机具校验、标定

⑴、千斤顶的校验

①、油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。

②、接好油路后进行试运行，行程应不小于200mm，运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。

⑵、电动油泵的检验

①、检查油泵是否是正常使用。

②、检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油易采用高级机油。

③、油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%。

④、油泵上安全阀必须预先检定在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。

⑤、油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前应使用钢丝布过滤，保证清洁。

⑥、应采用高压油管，在使用时保证顺直或在半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路影响油质和避免接头有漏油。

⑦、油泵的使用及检修按使用说明书进行。

⑶、压力表的校验

①、压力表在使用前应送计量认可单位校验。

②、标准油表每周校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）。

⑷、千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

⑸、机具配套、校验、标定由试验室负责。

2.9.2、张拉前的准备工作

⑴、箱梁混凝土必须达到设计规定张拉强度，张拉时采用双侧对称张拉，预应力钢绞线锚下控制张拉力为1339.2MPa，待实测孔道摩阻系数后再由设计单位确定是否调整张拉控制应力，预应力钢束张拉按钢束的编号顺序进行。

⑵、检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施；

⑶、向孔内压风，清除孔内杂物；

⑷、清洁锚垫板上的砼，修正孔口，用特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置；

⑸、对使用的千斤顶、油泵、油压表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用；

⑹、将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，采用两端同时张拉；

⑺、两端同时张拉时，应配对讲机联系，应保持油压上升速度相等，互报压力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断丝情况，作好记录；

⑻、将油泵空转1～2分钟，令大缸进油，小缸回油，大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使缸活塞回零，如此进行2～3次，以排除油管及顶内空气。

2.9.3、钢绞线张拉

后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为：ΔL=PL/A_y/E_g，P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。

张拉的程序按技术规范的要求进行，一般为持荷5min。

0→初应力→σcon (持荷5min) →σcon（锚固）

2.9.4、张拉注意事项

⑴、千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求；

⑵、实施张拉时，千斤顶、锚圈与孔口必须在一个同心圆内，以便保证千斤顶张拉力作用线与预应力钢铰线轴线保持一致；

⑶、初张拉吨位为控制吨位的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记录；

⑷、预应力钢铰线张拉采用双控指标，即锚下张拉力和延伸量，以锚下张拉力为主，延伸量校核，对同一截面的断丝率不得大于1%，在任何情况下不允许整根钢绞线拉断。

⑸、锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固；

⑹、油压表读数计算

实际操作中根据油压表及千斤顶校核数据内差求得；

⑺、所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张拉途中出现故障应立即停止张拉；

⑻、预应力张拉质量应符合《规程》规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉；规范规定：实际延伸量与理论计算伸长量相差±6%内，当实际延伸量与理论计算伸长量相差超过规范要求时，应查找原因，可按照下列步骤进行：第一步：校验张拉设备；第二步：测定钢绞线的弹性模量；第三步：松张后再进行张拉。

张拉力和理论伸长量详见下：

纵向预应力理论伸长值△L（cm）的计算：

式中：△L——预应力筋理论伸长值（cm）；

p——预应力筋的平均张拉力，N；

Ay——预应力筋截面面积mm²；

Eg——预应力钢绞线弹性模量（MPa）；

L——从张拉端至计算截面的孔道长度（cm）；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和；

K——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，K取0.001；

μ——预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，μ取0.19；

⑼割丝：用砂轮锯切割。有困难时，若使用气割，火焰应离开锚片20～30cm，并用破布包住锚具，不断浇水降温，避免热损伤，严禁用电弧焊切割。

⑽在张拉过程中，均需填写张拉记录，预应力张拉记录表，以备查核。

2.10、压浆及封锚

2.10.1、灰浆的调试及技术要求

⑴、水泥浆使用的40号水泥浆。

⑵、水灰比为0.35～0.4，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%。

⑶、在1.725L的漏斗中，水泥浆稠度应为10～15s，最多不得大于20S。

⑷、具体配和比由试验室试配。

2.10.2、孔道压浆

⑴、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免引起预应力钢铰线锈蚀或松弛。

⑵、张拉工艺完成后，应立即将锚塞周围预应力钢铰线间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10MPa不得压浆, 。

⑶、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力钢铰线和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗，冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

⑷、灰浆经4900孔/cm2的筛子进行过滤后存放在储浆桶内，保持低速搅拌，并保持足够数量，以使每个压浆孔道能一次连续完成；灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间，视天气情况而定，一般在30～45min范围内。对因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

⑸、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。

⑹、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。输浆压力宜保持在0.5～0.7MPa，为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后。应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

⑺、压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。

⑻、出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。

⑼、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。

⑽、输浆管最长不得超过40m，当长于30m时，提高压力0.1～0.2Mpa。

⑾、压浆完毕后等待一定时间，一般0.5～2小时，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。

⑿、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每班应制作7.07cm*7.07cm*7.07cm的立方体水泥浆试件，不少于3组，用标准养护28天的试件评定水泥浆强度。

⒀、压浆过程中及压浆后48h内，梁体混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃，夏季施工气温高于35℃时，尽量选择在夜间气温较低时压浆。

⒁、若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。

2.10.3、封锚

⑴、封锚混凝土采用环氧砂浆。

⑵、封锚前应将周围的杂物清理干净，梁端锚穴处应凿毛处理。

⑶、封端砼灌注之前，先用环氧树脂涂抹锚具，再灌涂以881—I型聚氨脂防水涂料，绑扎封端钢筋，然后灌封端砼。

2.11、支架拆除

待梁体张拉且压浆完成后，即可进行支架的拆除。支架拆除先拆除中间跨（即跨X省道孔），再拆除第14、16跨，单跨拆除时采取先中间后两边、先内模、侧模后底模的方式。拆除时所有模板、杆件、扣件等均要求采用绳索缓慢吊放于地面，禁止向下抛掷。严禁为省事将支架拉倒。

附：支架受力计算书

慈城大桥跨X省道现浇连续箱梁支架受力计算书

1.编制依据

《杭州湾跨海大桥南岸接线工程第十合同段施工图设计》E册（第一分册）

《杭州湾跨海大桥南岸接线工程第十合同段地质勘察报告》

交通部颁《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

《钢筋焊接及验收规范》(JGJ018-2003)

《路桥施工计算手册》（周永兴等编著人民交通出版社）

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)

《公路桥涵施工材料应用技术规范》

2.工程概况

慈城大桥第14＃、15＃、16＃孔为现浇箱梁，其中15＃孔跨越X省道（X省道为连接余姚、宁波主干线，双向四车道），其桥墩分别位于X省道两侧人行道上，桩基为Ф1.2m钻孔桩基础,共计16根，承台尺寸为长5.4m×宽5.4m×高2.0m。与路线交角为100度，孔径为左幅21.9+27.4+18.7m预应力砼连续箱梁;右幅18.7+27.4+21.9m预应力砼连续箱梁错孔布置,联长为68m。

3.施工方案

3.1 支架设计：

支架采用WDJ碗口式钢管支架，除跨X省道那一跨采用门洞支架，其它两跨采用满堂支架如图一、图二所示：门洞处支架纵、横向间距采用30cm×30cm,步距采用90cm；满堂支架纵、横向间距采用90cm×60cm和90cm×120cm,步距采用120cm。并用斜拉杆将整个支架连成整体，脚手架设置纵、横向扫地杆，扫地杆一端须触到地面。采用Q235A（3号）。钢管规格为Φ48mm×3.5mm。顶部采用顶托，纵向铺设一层15cm×15cm方木，横向铺设10cm×10cm方木。

满堂支架布置：

4.支架计算

4.1 材料及其特性

名称	规格	截面积（cm²）	几何特性		备注
名称	规格	截面积（cm²）	I(cm⁴)	W(cm³)	备注
竹胶板	2440×1220×15mm	100×1.5	100×1.5³/12	100×1.5²/6	按1m宽计算
方木	10cm*10cm	10×10	10⁴/12	10³/6
方木	15cm*15cm	15×15	15⁴/12	15³/6
工字钢	Ⅰ32a	67.12	11075.5	692.2
钢管	Φ48mm×3.5mm	4.89	12.19	5.08